Por Julie Larson Bricher
11 de noviembre de, de 2004
Entre los programas de seguridad alimentaria utilizados por las empresas de alimentos de hoy en día, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) es claramente la estrella de la serie. Como un método sistemático, basado en la ciencia para identificar y corregir microbiológicos, químicos y físicos que pueden existir dentro de las operaciones de fabricación y manipulación de alimentos, HACCP es universalmente reconocido por la industria como un elemento esencial para asegurar la inocuidad de los alimentos. Su condición de marquesina se deriva del hecho de que el sistema de HACCP es proactivo en lugar de reactivo, haciendo hincapié en la prevención de riesgos de alimentos en lugar de la detección de defectos nocivas en los productos alimenticios terminados.
El último escenario prepara el escenario para cierta tribulación, dice consultar a los alimentos científico Rick Stier, que desarrolla los planes de HACCP y lleva a cabo auditorías de HACCP de las instalaciones de procesamiento de alimentos en todo el mundo. "Si ha detectado contaminación post-procesamiento, su empresa se enfrenta a una recuperación costosa, un impacto negativo en las ventas del producto y /o de toda marca, y las responsabilidades legales y éticos asociados a enfermar a las personas o causar la muerte. Esta es la razón por HACCP, en conjunto con los programas de requisitos previos que lo apoyan, constituye un buen negocio. Cuando se aplica correctamente, HACCP puede reducir significativamente la posibilidad de que exista contaminación en el producto terminado. "
Jerry Roberts, Director de Calidad, todo el mundo Concentrado Operaciones con PepsiCo Bebidas Internacional, está de acuerdo. "No hay duda de que un programa HACCP protege las marcas y el patrimonio de la empresa de alimentos. Es una cuestión de asegurarse de que los alimentos que la empresa pone en el dominio público son seguros y saludables. Y es más que un seguro de: No tener el nivel de diligencia debida que ofrece HACCP es como entrar en un edificio que parece ser un banco, depositar su dinero y luego caminar hacia fuera. Una empresa que no tiene un programa de HACCP de sonido diseñado para reducir o eliminar los riesgos en su proceso aumenta la posibilidad de que los alimentos adulterados se incorporará al dominio público ", afirma.
" Incluso si el producto no acaba de causar daño a el público, que podría tener un impacto significativo en la forma en que el consumidor percibe la capacidad de la empresa para protegerlos si van a comprar ese producto en el futuro ", dice Roberts. "A medida que un programa de seguridad alimentaria, APPCC contribuye a la línea de fondo en el sentido de que protege los activos y el patrimonio de cualquier empresa hoy en día que produce bienes de consumo envasados." El hecho de que
HACCP ha sido ampliamente adoptado por las empresas que producen alimentos y bebidas que no entran dentro del ámbito de los mandatos del gobierno es otra prueba de la utilidad del enfoque como una forma comprobada de garantizar una mejor seguridad de los alimentos. las operaciones de carne, aves, mariscos y procesamiento de jugo de "categorías de alimentos para que se aplican normas federales HACCP" han abierto el camino de puesta a punto del modelo. funcionarios reguladores, citando recientes Centros para las estadísticas que muestran que las enfermedades transmitidas por los alimentos asociados a patógenos tales como E. coli O157 de Control y Prevención de Enfermedades (CDC): H7, Listeria monocytogenes y Salmonella se han reducido drásticamente, vinculan esas reducciones a la aplicación de HACCP que comenzó hace casi una década.
Incluso con facturación superior, HACCP no es un programa "bala de plata" seguridad alimentaria "programas de requisitos tales como Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y planes de control de alérgenos también son vitales para el cumplimiento de los parámetros de control de calidad distintos puntos de control críticos. Sin embargo, ya que el concepto ha madurado y un mayor número de empresas de alimentos han puesto en práctica sus planes, APPCC es ahora vista por muchos profesionales de la industria como pieza clave del enfoque de seguridad alimentaria. El enfoque se puede aplicar en las operaciones pequeñas o grandes, en cualquier eslabón de la cadena de suministro de fabricación de alimentos "recepción, procesamiento, transporte, almacenamiento y preparación" y se refiere a los ingredientes, procesos y uso post-procesamiento de los productos. Además, los siete principios del HACCP proporcionan un marco en el que los procesadores de alimentos pueden centrarse de forma sistemática en las operaciones críticas en las que el control es crucial para prevenir la contaminación desde el primer momento y permitiendo una acción correctiva inmediata, siempre y cuando se producen problemas.
Saber procesamiento y preparación de alimentos y bebidas bajo un sistema HACCP debidamente diseñado, implementado y se mantiene, según los expertos de seguridad de los alimentos, sigue siendo clave para la combinación exitosa de asegurar un bajo riesgo de enfermedades transmitidas por alimentos y contribuir al éxito de la rentabilidad de una empresa.
HACCP , Take Seven
el guión básico de HACCP es los siete principios en que se basa el concepto. Cada uno de estos pasos es fundamental para lograr un rendimiento global exitosa.
Principio 1. Realizar un análisis de riesgos. Hay dos objetivos principales en la realización de un análisis de riesgos, que se describe por los promotores de planes HACCP como el corazón del sistema. Estos son llevar a cabo investigaciones que detectan peligros, incluyendo la fuente y el modo de contaminación real o potencial por microbiológicos, químicos y físicos, así como de revisar todos los datos generados a partir de los estudios científicos, las evaluaciones gubernamentales y /o experiencias de producción de planta en términos de real o peligros potenciales. Frank L. Bryan, Ph.D., MPH, sobre la base de casi 30 años de experiencia en el estudio de la epidemiología de enfermedades transmitidas por los alimentos como un director científico con el Servicio de Salud Pública de los CDC, afirma que es importante que los diseñadores del plan HACCP y miembros clave de HACCP de la compañía equipo de utilizar la mayor cantidad de datos disponibles como sea posible para identificar todos los riesgos conocidos asociados a la producción, transformación y /o preparación de los alimentos durante el análisis de peligros. Se observa que esta información puede provenir de las siguientes: años de experiencia con
procesamiento de los alimentos
Los datos epidemiológicos i sobre enfermedades transmitidas por alimentos asociados con los alimentos y los factores que contribuyeron a brotes
pruebas he hecho para evaluar el proceso
de datos a partir del examen de la comida para el pH, actividad de agua y /o microorganismos Mediciones de la exposición de tiempo-temperatura
en varias operaciones
estudios de reto para evaluar el resultado de contaminantes reales o potenciales en diversas condiciones a las que el producto se pueden someter
observación i de todos los días y las operaciones periódicas Discusiones
entre las personas como miembros del equipo de HACCP con experiencia en las operaciones y bien informados acerca de los peligros potenciales.
"a falta de cualquiera de los siguientes datos disponibles puede provocar riesgos de ser pasado por alto o poco valorada", dice Bryan, ahora presidente de Consulta de Seguridad Alimentaria y Formación LLC, en Lithonia, GA, que se especializa en el desarrollo del sistema HACCP.
Debido a que el análisis de riesgos es crucial para determinar la magnitud de los riesgos e identifique correctamente los puntos críticos de control (PCC), es importante que los fabricantes de alimentos presten atención minuciosa a este paso, añade Stier. "La realización de un análisis de riesgos es uno de los principios del sistema HACCP que los planificadores a menudo no aplican correctamente. Con demasiada frecuencia, especialmente con operaciones en las naciones en vías de desarrollo, los planificadores de HACCP tienden a saltar más allá de este primer principio y comenzar a crear las ECC sin hacer un análisis de riesgos adecuado. El equipo tiene que evaluar los productos, procesos e ingredientes y determinar cuáles son los peligros relativamente probable que ocurra. Una vez que hayan hecho esto, los controles para esos peligros pueden ser establecidos, ya sean entidades de contrapartida central o programas de prerrequisitos ".
En Kraft Foods North America, análisis de riesgos es un paso de dos puntas, explica Larry Cohen, Programa de Seguridad Alimentaria de Kraft Gerente. En 1995, Cohen ayudó en la renovación de todo el programa Kraft Foods HACCP, la creación de un documento exhaustivo y un proceso de auditoría para las operaciones globales de la compañía. De esta manera, dice, Kraft Foods es capaz de poner el concepto de HACCP en uso práctico mediante el cual todas las plantas de alimentos en todo el mundo son capaces de responder eficazmente a las cuestiones de aplicación y compartir soluciones.
"Rompemos el análisis de peligros en dos partes. En primer lugar, nos fijamos en los ingredientes y los materiales de empaque de cada producto en cada planta ", dice Cohen," y en segundo lugar, nos fijamos en el proceso real, incluyendo una evaluación de alérgenos. Para cada paso, si los ingredientes /materiales de empaque o el análisis de riesgos de proceso, se identifican los peligros y los mecanismos biológicos, químicos y físicos para su control. A continuación, puede utilizar un resumen de la evaluación de riesgos para ayudar a identificar si dichos mecanismos entran en programa de requisitos previos (QCP) o constituyen PCC. "
Al identificar qué tipo de materiales está entrando en el proceso en términos de los ingredientes y materiales de embalaje , así como cada paso en el procesamiento del producto en sí, dice Cohen, la empresa obtiene un análisis de riesgos integral que mejora su capacidad para aplicar eficazmente HACCP. "Al centrarse en estas dos áreas clave, es mejor que se puede determinar si un ingrediente, paquete o proceso está controlado por una contraparte central o por un programa de requisitos previos de calidad", afirma Cohen. "Esto mejora su capacidad para instituir medidas de control adecuadas y eficaces.
" Por ejemplo, digamos que usted ha identificado todos los ingredientes, materias primas y materiales de embalaje, que van a hacer un determinado producto. También ha identificado todos los pasos del proceso que van a hacer este producto, incluyendo si se le añade agua, el aire soplado sobre el producto, y así sucesivamente, y que ha hecho una evaluación de procesos en los que usted ha identificado los peligros que entrar en juego en cada paso del proceso. Si el ingrediente es sensible a los microbios, es posible determinar que es prudente requerir un certificado de análisis (COA) del proveedor que dice que es libre de patógenos ", que sería un mecanismo de control, o QCP requisito previo."
"también puede considerar que el ingrediente sensible en términos de la segunda parte del análisis de riesgos para hacer otras determinaciones", continúa. "Cuando se contrastan con el análisis de riesgos de proceso, es posible determinar que se le procesa este ingrediente para eliminar el riesgo de patógenos, tales como la pasteurización u otro mecanismo de tiempo-temperatura, que puede ser un PCC con base científica. Usted tiene esta información en un diagrama de flujo de peligros análisis, y luego hacer la pieza de procesamiento es el acto real de cada flujo de proceso, de modo que reciba la leche, se pasteuriza la leche, y luego determinar qué tipo de peligros y sus correspondientes controles ".
Este enfoque, dice Cohen, proporciona una visión integrada de los posibles problemas de seguridad alimentaria y calidad que se pueden enfrentar en cualquier proceso dado. "Como parte del análisis de riesgos para los ingredientes y materiales de embalaje, cada ingrediente que entra en un producto que está escrito en el plan HACCP y luego a continuación, puede identificar qué riesgos están asociados con cada ingrediente. Si alguno de los ingredientes son identificados como alérgenos conocidos, por ejemplo, o si los suministros de embalaje contienen un agente de liberación que pueda ser considerado un alérgeno, el fabricante es capaz de determinar el mejor mecanismo de control, ya sea como un punto de control prerrequisito o PCC. Al poner ese peligro ingrediente diagrama de flujo de análisis en el análisis de riesgos de proceso, usted será capaz de ver lo que, en su caso, apuntan en la fabricación de ese producto que pueden controlar identificado riesgos biológicos físicos, químicos o como PCC o identificar otros programas clave que se utilizan para el control de los riesgos que no son identificados como PCC. "
Principio 2. Determinar los PCC en el proceso. Si el análisis de riesgos es exhaustiva, la empresa mejora en gran medida su capacidad para identificar a los verdaderos PCC ", que normalmente debe ser menor que el número de puntos de control de calidad (QCPs) identificados. Asegurarse de que usted haya identificado los PCC correcto en su operación de procesamiento puede ser una tarea difícil, incluso para los implementadores veteranos de HACCP, si la definición de un PCC es incorrecta. de Pepsi Roberts señala que todavía hay confusión en la industria respecto a lo que constituye un PCC en comparación con lo que constituye un punto de control de calidad. "El error que muchas personas hacen es que confunden un PCC con un punto de control de calidad. La ECC se define como el punto más efectivo en el proceso en el que el control, cuando se aplica, será prevenir, eliminar o reducir un peligro para la seguridad alimentaria o por debajo de un nivel aceptable de seguridad, ya que es un nivel de acción de la FDA o el USDA o de la empresa de propia norma de seguridad alimentaria. Esto es muy diferente de la definición de un QCP, que es un estado de monitoreo con fines de control, que no necesariamente prevenir o eliminar un peligro para la seguridad alimentaria en el punto real en el proceso ".
Roberts añade que una decisión de HACCP árbol es particularmente útil para las empresas de alimentos para diferenciar los PCC de QCPs. "Es esencial distinguir la diferencia entre un punto de control y un punto crítico de control. árboles de decisión HACCP están bien definidas, y si la gente toma el tiempo para pasar por el diagrama de flujo, están en mejores condiciones para asegurar que un PCC se distingue en el punto específico en el proceso que el peligro es en realidad ser reducida o eliminada antes de que entre el dominio público.
"el primer paso del árbol de decisión HACCP es definir el proceso", continúa. "Si se define el proceso de manera apropiada" teniendo en cuenta todos los factores, tales como el flujo de proceso, parámetros de tiempo y temperatura, lo que las etapas del proceso están diseñados para hacer, la composición del producto, y así sucesivamente "va a ser muy fácil de seguir que proceso paso a paso para entender lo que es un PCC, o lo que es fundamental en el proceso de reducir o eliminar el peligro, en oposición a una QCP, que es un estado de monitoreo con fines de control. "Cuando demasiado
muchos PCC se identifican, se hace difícil de gestionar el proceso, lo que hace que tanto el propio proceso y el sistema HACCP ineficaces. Tom Sauer, Gerente de Aseguramiento de Calidad de Wisconsin del Este con Land O'Lakes Dairy Foods, ha trabajado para varios fabricantes de productos lácteos y productos lácteos con programas HACCP fuertes durante su carrera de 20 años. Añade que las ECC también debe limitarse a los puntos en los que los riesgos se pueden reducir, controlar o eliminar que están dentro del control de la planta, que es una manera de perfeccionar aún más en el verdadero PCC. "He visto las plantas individuales dentro de una única empresa que, a pesar de que eran casi idénticas operaciones-wise, cada uno tenía un número diferente de los PCC en sus programas HACCP. Cada planta corrió sus propios programas de prerrequisitos y llevó a cabo su propio análisis de riesgos, lo que explica la variación. Sin embargo, muchas de las contrapartes centrales eran en realidad QCPs.
"Por lo general, Land O'Lakes tiene dos PCC" de tratamiento térmico y de detección de metales "que se aplican en todas sus plantas de procesamiento porque se trata de medidas que controlamos dentro de nuestra propia instalación ", continúa Sauer. "Eso no quiere decir que no tenemos QCPs, que son puntos en los que no tenemos control directo. Por ejemplo, la comprobación de los antibióticos en la leche como materia prima entra en la planta podría ser un PCC "en otras palabras, es un go /no-go sistema porque si un análisis de muestras positivas para los antibióticos, entonces no utilizan el Leche. Pero, puesto que no tenemos control sobre la adición de los antibióticos, que simplemente no aceptarlo al proveedor si no cumple con nuestras especificaciones. En este caso, no es un PCC. Al final del día, no se puede hacer todo lo que un PCC porque entonces se encuentra con el problema de la vigilancia de la misma. Si haces algo un PCC, tienes que vigilar y estar en condiciones de verificar que su programa de HACCP o no va a hacer lo que está diseñado para hacer "a la sociedad la garantía de la seguridad alimentaria."
Sauer señala que si bien los programas de prerrequisitos, incluyendo las BPM, saneamiento, control químico, control de plagas, el recuerdo y la trazabilidad, control de alérgenos y las especificaciones del proveedor, proporcionan excelentes mecanismos para el control de QCPs, que no requieren el componente de acción correctiva de un verdadero CCP. "Con una detección de metales CCP, por ejemplo, que mantendría una hoja de registro y un gráfico como parte de la documentación requerida. Si hay un punto en el gráfico, que indica que algo ha desatado el detector de metales, y no hay ninguna anotación correspondiente en la hoja de registro, usted tiene un problema de CCP y usted tiene que poner el producto en espera. Como tal, usted tiene que ser capaz de tomar medidas correctivas para obtener la línea que va de nuevo. "
En última instancia, añade Roberts, estableciendo apropiada PCC implica saber la definición de ambos QCPs y los PCC como el fabricante establece el control de procesos criterios. El mantenimiento de un producto a una cierta temperatura en un punto particular de procesamiento podría ser crucial para asegurar que el proceso de entrega de un cierto aspecto de la calidad, pero si no reducir o eliminar un peligro que puede estar presente en el producto, no es un PCC. Es una cuestión de distinguir entre lo que está ahí para controlar el proceso en lugar de lo que está ahí para eliminar o reducir un peligro conocido o percibido en el producto o proceso. La temperatura es un mecanismo de control que ilustra este concepto, dice.
"Por ejemplo, si debe ocurrir a una cierta temperatura durante un período de tiempo específico en un determinado paso en su proceso de cocción para destruir o eliminar los agentes patógenos en su producto , entonces esta temperatura de cocción en esta etapa en su proceso es un PCC, "explica Roberts. "Si, por otro lado, está diseñado para fomentar una reacción relacionada con el producto, tal como para cocinar un producto de carne para ablandarla, no es un PCC, es una QCP. Si la refrigeración o el pH se utiliza para un nivel para evitar la proliferación microbiológica, eso es un PCC; pero si la refrigeración se utiliza para mantener la textura del producto (como el chocolate en las zonas de alta temperatura), entonces, en este caso, la refrigeración no es un PCC. "
Estos ejemplos, dice, espectáculo en el que el mismo mecanismo" cocina o la temperatura de refrigeración "se puede utilizar en diferentes etapas en el proceso por razones completamente diferentes. "Uno es un QCP relacionada con la calidad del producto o las características físicas de la comida, en lugar de un CCP para controlar, eliminar o prevenir el crecimiento microbiológico, o química o adulteración física del producto. Es muy importante que la gente hace la distinción entre esos dos atributos cuando se mira en el proceso. En otras palabras, tomemos el caso de alta temperatura en una etapa en el procesamiento de un producto de carne. ¿Qué papel juega la temperatura? ¿Es para prevenir el crecimiento de patógenos, o se trata de cocinar la carne a una textura tierna, que no tiene nada que ver con un peligro? "
Frank Bryan advierte que los problemas también pueden surgir cuando las empresas a identificar muy pocos los PCC. "Requisitos previos han sido utilizados por algunas empresas para reducir al mínimo el número de entidades de contrapartida central que deben ser controlados y mantienen registros de la revisión por parte de los organismos que verifican las operaciones y validar los sistemas. Por ejemplo, en algunas plantas, muchas operaciones críticas se clasifican como requisitos previos y de detección de metales solamente, el cual es monitoreado automáticamente se considera un punto crítico de control. prácticas de refrigeración o equipos de limpieza y operaciones asociadas, por ejemplo, se excluyen como PCC. Es cierto que estas operaciones son básicas con las BPF, pero el enfriamiento rápido de los alimentos calentados es una operación crítica que impide el crecimiento de sobrevivir patógenos transmitidos por alimentos y los que contaminan el producto post-calentamiento. Limpieza y desinfección del material, tal como una máquina de corte utilizadas en contacto con los alimentos cocinados son cruciales para minimizar la contaminación "
Bryan sugiere las siguientes reglas pueden utilizar para seleccionar o evaluar un PCC:.
1. Existe un riesgo alto o moderado de un resultado de la enfermedad resultante de fracaso de una operación para prevenir o minimizar la contaminación, matar a los microorganismos en cuestión, o inhibir o retrasar significativamente el crecimiento de bacterias o mohos de preocupación. situaciones de bajo riesgo no dan lugar a las CCP. Por lo tanto, los riesgos deben ser razonablemente posibles.
2. Se toman acciones que o bien eliminar, excluye, a prevenir, minimizar significativamente, reducir o retrasar un peligro o varios peligros. (El peligro o peligros pueden haber sido introducidas a partir de ingredientes, en la operación de que se trate o en las operaciones anteriores.)
3. Criterios para el control o límites críticos se han establecido y las medidas preventivas o de control llevado a cabo en esta operación. Más de una operación puede estar implicado en el control de un peligro, y más de un peligro puede verse afectada en un punto crítico de control. Algunos peligros pueden ser controlados por los criterios, pero otros no. 4
. procedimientos eficaces se utilizan para controlar el PCC para determinar si se cumplen los criterios de seguridad alimentaria (es decir, de prevención y control de enfermedades) o límites críticos satisfecho.
5. El PCC se controla durante, inmediatamente después, o en ocasiones justo antes de la operación, según sea aplicable al proceso o situación. (Idealmente, el monitoreo es continuo y se ajusta automáticamente para mantener el control o excluir producto inaceptable.)
6. medidas correctivas rápidas se toman cuando no se cumplen los criterios. PCC por lo general se encuentran en las operaciones que han contribuido a la fuente y la propagación de contaminantes o para la supervivencia y /o propagación de agentes patógenos o toxinas y donde se pueden tomar medidas de control eficaces.
Principio 3. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada uno identificado CCP. Establecer los límites críticos que usted piensa que debería tener en su lugar para cada medida preventiva puede ser una de las tareas más difíciles de realizar la implementación del programa de HACCP, dice Kraft Foods gestor de sesiones, Microbiología y Seguridad Alimentaria Marcos Carter, que es miembro de todo el mundo de la empresa Comité de HACCP. No sólo debe identificar el procesador de por qué es necesario el límite crítico, sino que también debe determinar cómo medir la eficacia y verificar que se ha medido correctamente.
Un límite crítico HACCP establecido por el procesador de alimentos pueden diferir de funcionario público los requisitos reglamentarios y de salud, pero debe ser eficaz para su propósito pretendido de reducir, prevenir y eliminar los peligros alimentarios. A menudo, un operador de servicio de alimentación del procesador o utilizará una norma más estricta. La clave está en seleccionar los criterios que es específica para el producto y el proceso y que el límite crítico se puede medir y verificar que los riesgos se minimizan o eliminan efectivamente.
Algunos límites críticos estarán basadas científicamente y otros serán procesamiento basado , dice, y en ambos casos, la capacidad de verificar estas mediciones es de suma importancia. "Límites críticos basados Scientifi-camente son aquellos para los que hay datos que muestra si usted alcanza un cierto registro de destrucción mediante un mecanismo de control particular se reducirá un patógeno o eliminar las esporas en el producto", dice Carter. "O bien, los datos científicos demuestran que hay una cierta temperatura a la que hay que cocinar el producto durante un periodo de tiempo determinado para eliminar ciertos patógenos vegetativos. Un límite crítico también puede determinarse en términos de la capacidad del proceso. Por ejemplo, existen límites establecidos que rigen el funcionamiento de un pasteurizador. Si la pasteurización es un PCC en su proceso, usted tiene que comprobar que el pasteurizador alcanza una determinada temperatura durante un cierto periodo de tiempo y luego verificar que los límites críticos se está midiendo correctamente. "
Y añade que el establecimiento de límites críticos es especialmente importante para procesos en los que puede que no haya datos preexistente. "Si usted tiene un nuevo proceso para el que necesita para validar una etapa de cocción, que es también una etapa letal en su proceso, tendrá que llevar a cabo algunos estudios de exposición o realizar alguna otra colección de datos de proceso para asegurarse de que son capaces de llegar a esos parámetros críticos. Aquí es donde se genera la seguridad en su sistema. "
Principio 4. Establecer los requisitos de monitoreo de PCC y monitorear los PCC. monitoreo de HACCP implica el examen de las operaciones críticas a medida que se producen durante el procesamiento de alimentos, con especial atención a los PCC. El objetivo de cualquier actividad de control es asegurar que las características de los alimentos cumplen con las especificaciones de seguridad alimentaria y que la producción, elaboración, preparación o almacenamiento de enfoques se han hecho de manera segura según lo prescrito en el sistema HACCP. Para lograr esta seguridad, los resultados de las actividades de monitoreo deben demostrar que las medidas preventivas o de control destinadas están llevando a cabo y son eficaces.
"Si usted ha fijado sus límites críticos CCP y correctamente, usted será capaz de establecer un control eficaz requisitos ", dice Sauer. En general, dice, el procesador debe considerar la implementación de tareas específicas en el seguimiento de HACCP, incluyendo la identificación de qué se monitoriza y específicos sitios que son monitoreados, cómo y con qué instrumentos o métodos se lleva a cabo el seguimiento, que realiza el monitoreo, cuándo y por lo lo que la frecuencia de la vigilancia se lleva a cabo, y cómo se documentan los resultados del monitoreo. "En términos de quién realiza el seguimiento, por ejemplo, Land O'Lakes ha afinado su capacitación en HACCP para requerir personal de planta que son una parte integral de las actividades de vigilancia y verificación a ser certificado HACCP. Los que trabajan en los PCC en la operación, como por ejemplo un operador pasteurizador, deben recibir capacitación en HACCP para que las acciones correctivas se pueden hacer de inmediato si se produce un problema. "
Esencialmente, centros de monitoreo de HACCP en asegurar si los criterios en los PCC tienen han cumplido, añade Kraft Foods Cohen. "Los procesadores deberían mirar monitoreo de PCC en términos de sus requisitos mínimos específicos según lo determine una base científica. Por ejemplo, si el PCC es la pasteurización de la leche, se han identificado un mínimo equivalente de tiempo-temperatura que el límite crítico mediante el uso de un gráfico de grabación. Otros límites críticos pueden ser controlados por el sistema de alarma, como por ejemplo un saque de salida en la detección de metales, o por los parámetros que se utilizan en el proceso definido como el nivel mínimo aceptable para la seguridad alimentaria "si un PCC biológica, física o química.
"una vez que haya establecido cómo va a supervisar" si se trata de un registrador gráfico de tiempo-temperatura, un dispositivo de detección de metales, residuos de alérgeno visible, etc. "se establece que el seguimiento en relación con el límite crítico, por ejemplo, cómo con frecuencia debe llevarse a cabo durante la ejecución y determinar cómo se va a verificar que la actividad ", continúa Cohen. "En el caso de la pasteurización de la leche, el operador pasteurizador supervisa la grabación en tiempo-temperatura y verifica que el sistema está funcionando adecuadamente, mediante la realización de las temperaturas de corte de entrada /recortadas y comparando la grabación de la lectura del termómetro con el termómetro indicador, la verificación de la integridad de el sello de la bomba de tiempo de pasteurización, y, por último, revisar y firmar los registros de pasteurización (por lo menos diariamente). "
Principio 5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando la vigilancia indica que existe una desviación de un límite crítico establecido. La capacidad de tomar rápidamente medidas correctivas en caso de que los resultados del monitoreo muestran que, o bien los criterios CCP no se han cumplido o que una desviación del proceso se ha producido da a la empresa una ventaja significativa de alimentos para lograr el control de seguridad alimentaria, dice Jerry Roberts de PepsiCo. La clave es asegurarse de que las acciones correctivas se comunican claramente al personal en el plan HACCP. "La industria ha aprendido a lo largo de los años a los que invite desastres si no se ha identificado claramente cada acción correctiva PCC", aconseja. "El peligro es que si el PCC está fuera de control, el que se está ejecutando el proceso no se sabe qué hacer, y es probable que con toda buena intención, que puede adoptar medidas a lo mejor de su capacidad. Sin embargo, esa acción no puede ser la forma adecuada de abordar la preocupación de HACCP.
"Es muy importante en todas las etapas en el que hay un PCC para identificar y documentar claramente la acción correctiva que debe tomarse, así como identificar a la persona o personas que tienen la autoridad y la capacidad para tomar medidas. Sin las medidas correctivas enunciadas, la gente tiende a hacer "banda-Aiding", que no llega a la raíz de la desviación, efectivamente corregir la causa de la desviación y evaluar si el PCC está bajo control antes de continuar la producción. Las acciones correctivas deben ser específicas para guiar a los empleados para identificar, retener y controlar potencialmente productos peligrosos producidos durante la desviación de CCP. También es imprescindible para garantizar que todas las acciones correctivas ejecutadas están documentados y los registros mantenidos. "En última instancia, si se produce un fallo en el PCC y no se corrige adecuadamente, los activos de la empresa y los negocios están en riesgo", dice Roberts. "Cuando se trata de HACCP, que no podemos dejar en manos de respuesta ad hoc; acción correctiva tiene que ser una respuesta definida y estructurada. Es así de simple. "
Douglas Peterson, presidente y CEO de Foodboss LLC, una gestión HACCP y certificación de consultoría de formación firma con sede en Modesto CA,, añade que, basado en su experiencia la revisión de los registros de HACCP empresas clientes, aquí es donde muchos tienden a fallar en la ejecución del sistema HACCP. "Me parece que la gente tiende a documentar los problemas, no acciones correctivas. Como tal, tienen más dificultades para traducir el problema identificado en una acción correctiva. En otras palabras, ¿qué debo hacer para solucionar el problema y cómo puedo documento que? Ninguno del resto de los principios HACCP importa si no conduce a algo que hace que su sistema funcione mejor, y eso es lo que hacen las acciones correctivas. "
" Hay un dicho, FEI usted camina por un problema de una vez, es un problema, pero si pasas dos veces, entonces es un accesorio. "En otras palabras, la naturaleza humana es tal que si no se toma una acción correctiva, el problema se convierte en parte del paisaje. Documentación de acciones correctivas de una manera que es claro para todos ayuda a asegurar que los fallos del producto han sido completamente dirigida y el potencial de inocuidad de los alimentos se reduce. "
Principio 6. Establecer procedimientos para la verificación de que el sistema HACCP está funcionando eficazmente. Un programa de HACCP exitoso proporciona la compañía de alimentos con datos que muestran que cada PCC está entregando contra las expectativas. Para asegurarse de que todos los PCC se verifican de manera adecuada, experto HACCP Frank Bryan informa que las empresas realizan una amplia gama de actividades de verificación, incluyendo:
Hacer observaciones en todos los procesos designados como PCC en cuanto a si la acción de control es eficaz y que la vigilancia que se está haciendo de manera efectiva con los instrumentos de seguimiento correctos
Cuestionar el operador o el seguimiento de la persona sobre sus procedimientos
Medición con instrumentos agencia exposiciones de tiempo y temperatura de operación diseñados para inactivar los riesgos o prevenir la proliferación o acumulación de bacterias o de concentración